波紋膨脹節的制造工藝流程是什么

金屬波紋膨脹節制造工藝流程為：下料卷筒—清洗—焊縱縫—校圓清洗—多層套合—液壓成形—端邊滾焊—打磨清理—焊接接管—焊接附件—無損檢測—液壓試驗—表面處理—裝箱，液壓成形和焊接工藝是波紋補償器制造的關鍵。套合時各層管坯間縱向焊縫位置應沿圓周方向均勻錯開，各層管坯間不應有水、油、泥土等污物，液壓成形后應增加“清洗干燥”工藝，通常采用烘箱熱風干燥，這步工藝不能少。焊接成形通用型補償器的主要工藝過程是將板材沖壓成圓環狀波紋模片、精密焊接內外圓、檢查焊縫密封性。波紋模片的波形有許多種，其波形是根據金屬波紋膨脹節的技術要求設計的。焊接金屬波紋補償器的特點是能用多種材質制造，不受波深系數限制，可選擇塑性不高、焊接性能好、強度高、耐高溫、耐腐蝕性能好的高彈性材料。
金屬波紋膨脹節采用溝槽連接的金屬波紋管，現場僅需要切割機、滾槽機和鈕緊螺栓用的搬手，施工組織方便。如果采用焊接或法蘭方式連接，則需要配備復雜的電源電纜、切割機具、焊接機及氧氣和乙炔氣瓶等，這就讓施工過程的**系數降低了。另外，焊接和法蘭連接不可避免需要長時間的高強度的高空作業，也容易發生生產**事故。金屬波紋補償器使用過程穩定，檢修維修方便，連接方式具有獨特的柔性特點，使管路具有抗震動、抗收縮和膨脹的能力，與焊接和法蘭連接相比，管路系統的穩定性增加，更適合溫度的變化，從而保護了管路閥件，也減少了管道應力對結構件的破壞。由于溝槽連接的諸多優點。

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